به منظور اطمینان از تکمیل فرآیند کاهش، طول ستون و نرخ جریان، به دقت محاسبه و تعیین می‌شوند. دو نوع از ستون‌های کاهشی عبارتند از «کاهنده جونز» (Jones Reductor) و «کاهنده والدن» (Walden Reductor).
ادامه مطلب
واکنش اکسایش و کاهش یا ردوکس (Redox) به واکنش های شیمیایی گفته می شود که در طی انجام آنها عدد اکسایش حداقل یک عنصر تغییر کند. به بیان دیگر می توان گفت که واکنشی است که در آن یک یا چند اتم الکترون از ...
ادامه مطلب
اجزای اصلی برای انجام فرآیند الکترولیز عبارتند از: الکترولیت: ماده‌ای که معمولا به صورت پلیمری است که یون‌های آزاد داشته باشد. این پلیمرها، به کمک یون‌های آزاد، گذردهی جریان الکتریکی را در الکترولیت به عهده دارند.
ادامه مطلب
کوره بلند به عنوان اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن شمرده می شود. به همراه سنگ آهن، کک و آگلومره هم داخل کوره بلند ریخته می شود. در کوره بلند سوخت جامد، معمولاً کُک همراه با جریان دمشی هوا ...
ادامه مطلب
متالورژی پودر اصطلاحی است که طیف وسیعی از روش‌هایی که در آنها مواد یا اجزای سازنده از پودرهای فلزی ساخته می‌شوند را در بر می‌گیرد. این فرآیند می‌تواند نیاز به استفاده از فرآیندهای ماشین ...
ادامه مطلب
بررسی های انجام شده نشان داد که در زمان ثابت، افزایش چگالی جریان پالس های اعمالی به توده پودر از ٧/٢ تا ٤ آمپر بر میلی متر مربع موجب افزایش میزان حرارت تولیدی و در نتیجه کاهش تخلخل می گردد.
ادامه مطلب
فرآیندها و تکنولوژی‌های توسعه یافته در جهت کاهش مصرف انرژی در صنعت فولاد و آهن: فرآیند کانستیل مشعل های اکسیژن، سوخت و اکسیژن، سوخت با شعله نامرئی
ادامه مطلب
نتیجه‌گیری: کاهش تأثیر زیست محیطی در فعالیت‌های معدنی، به ویژه در معدن‌کاری سنگ آهن، بسیار حائز اهمیت است. صنعت معدن به دلیل همچون استخراج مواد معدنی، تخریب زمین، آلودگی هوا و آب، از طریق ...
ادامه مطلب
تولید پودر آهن به روش کاهش حالت جامد. در این روش، برای تولید پودر آهن ابتدا سنگ معدن فلز را خرد کرده و سپس با ماده دیگری که معمولاً کربن است ترکیب میکنند.
ادامه مطلب
فولاد. فولاد گروهی از آلیاژهای آهنی و آلیاژی از آهن و کربن است که محتوای کربن در آن کمتر از ۲ درصد است. با افزودن عناصری مانند نیکل، کروم، مولیبدن، منگنز و غیره به فولاد می‌توان خواص نهایی آن ...
ادامه مطلب
فرآیند طراحی شده در این کوره به ترتیب شامل سه مرحله پیش‌گرمایش، احیا و خنک شدن است. آهن اولیه به شکل پودر از این تونل عبور کرده و در مجاورت ذغال‌سنگ قرار می‌گیرد و در اثر حرارت ناشی از سوختن ...
ادامه مطلب
آهن از طریق واکنش‌های ردوکس (اکسید و احیا) از سنگ آهن به تولید می‌رسد. درحالیکه «کوره بلند» (Blast Furnace)، فرآیند اصلی در کاهش سنگ آهن را شامل می‌شود، اما فناوری‌های دیگری …
ادامه مطلب
فرآیند تولید متالورژی پودر. فرآیند متالورژی پودر یک روش قدیمی و منحصربه‌فرد برای تشکیل اشکال و طرح‌ها از فلزات آهنی و غیرآهنی است.
ادامه مطلب
پودر آهن پودر سیلیس ... فرایند خرد کردن شامل استفاده از سنگ‌شکن‌هایی مانند سنگ شکن‌های فکی و چرخشی است. ... اما چرا کاهش اندازه ذرات آهن بسیار مهم است؟ زیرا این کار سطح تماس بین سنگ معدن و مواد ...
ادامه مطلب
پودر نیکل کاهش یافته هیدروژن. این پودر از طریق فرآیند کاهش هیدروژن (شریت-گوردون) تولید می شود و دارای شکل کروی با سطح خالدار است. این پودر با بارش تحت فشار و دما بالا حاصل می شود.
ادامه مطلب
الکترودهای ذغالی در برشکاری و شیارزنی هم مصرف نشدنی است اما دستە دیگر الکترودهای ذوب شده و فلز جوش را به وجود می‌آورند. مهمترین الکترودهای این گروه : تقسیم بندی انواع الکترود جوشکاری از نظر ...
ادامه مطلب
توجه شود که در دماهای بالاتر، محصول جانبی به جای کربن دی اکسید، کربن مونوکسید می باشد . واکنش 4 : Fe2o3 + 3C = 2Fe + 3Co. آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار ...
ادامه مطلب
نانو اکسید گرافن کاهش یافته (نانو گرافن اکساید احیاء شده) با روش اصلاح شده هامر با استفاده از واحد پردازش اختصاصی تولید می شود. مزایای کاهش نانو گرافن اکسید. نسبت ابعاد بالا و تخلخل. ظرفیت ...
ادامه مطلب
فرایند گندله سازی. واحدهای گندله سازی شامل بخش ها و مراحل زیر هستند: ۱- بخش دریافت و آماده سازی مواد اولیه. مواد اولیه دریافتی و چگونگی آماده سازی، دریافت، انباشت و برداشت آن ها به شرح زیر است ...
ادامه مطلب
پودر مس و شمش مس چیست و چه کاربردهایی دارد؟ الکترولیز. پودر مس الکترولیتی با رعایت اصول زیر که در آبکاری با شرایط تغییر یافته استفاده می شود برای ایجاد رسوب پودری سست مس بکار می رود.
ادامه مطلب
این فرآیند شامل سه مرحله اصلی تشویه، کاهش و سرباره گیری است. تشویه : مواد زائد از درون گندله آهن جدا شده و اکسید آهن به وجود می‌آید.
ادامه مطلب
در پودر خالص مس نیز به‌صورت الکترولیتی اکسیدهای کاهش یافته و پودرهای ذره‌ای شده با آب وجود دارند. آلیاژهای مس، ازجمله برنز، برنج، نیکل و نقره، با استفاده از این روش، در هوا یا آب به شکل ذره ...
ادامه مطلب
پودر آهن مورد استفاده در متالورژی پودر. متالورژی پودر (به انگلیسی: Powder metallurgy) نام فرایندی است که در آن مواد ذره ای ریز با هم مخلوط شده، به شکل دلخواه پرس می‌شوند (فشرده سازی)، و سپس در یک محیط ...
ادامه مطلب
فرآیند اول در معادن سنگ آهک یا پودرکربنات کلسیم انجام می شود که در آن سنگ معدن تحت خردایش و غربالگری استخراج می شود تا قسمتهای مختلف سنگ از هم جدا شود. در کارخانه آهن و فولاد، در بعضی از نقاط ...
ادامه مطلب
پودر آهن Fe (250گرمی) ۰ تومان. افزودن به سبد خرید. افزودن به علاقه مندی ها. برچسبها ّّFe, آهن. دسته بندی ها ترکیبات معدنی, فلزات, مواد شیمیایی گرید آموزشی. توضیحات. آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum ...
ادامه مطلب
اندازه و شکل ذرات را می توان با تغییر اندازه ذرات و شکل اکسیدها، کاهش دما، فشار و جریان گاز در محدوده نسبتاً وسیعی کنترل کرد. پودر حاصل به مشخصات دلخواه آسیاب شده، طبقه بندی و مخلوط می شود.
ادامه مطلب
تولید آهن در کوره بلند به ترتیب مراحل زیر است. ابتدا موادی را به همراه سنگ آهن به داخل کوره اضافه میکنند؛ سپس دمای گرم (800 الی 1200 درجۀ سانتیگراد) از پایین به داخل کوره دمیده می‌شود. چهار ماده ...
ادامه مطلب
چکیده مقاله بررسی برهمکنش لیزر و پودر آهن جهت بهینه سازی پارامترهای فرآیند ذوب گزینشی لیزری. ذوب گزینشی لیزری SLM یکی از روش های ساخت افزودنی AM است و از روش های نوین محسوب می شود. یکی از وجود ...
ادامه مطلب
فرآیند پخت شامل چندین مرحله است.در ابتدا، مواد خام به شکل خاصی، معمولاً به صورت پودر در می‌آیند.این پودر سپس با استفاده از فشار برای اطمینان از یکنواختی و از بین بردن فضای خالی فشرده می شود.در ...
ادامه مطلب
فرآیند تولید پودر آهن اسفنجی روش هوگاناس. این فرآیند با دو ماده خام آغاز می شود: یک "مخلوط احیا" متشکل از خرده کک مخلوط شده با سنگ آهک زمینی (1) و یک تکه مگنتیت از پیش فرآوری شده (2).
ادامه مطلب
پودر آهن کاربردهای مختلفی دارد؛ به عنوان مثال تولید آلیاژهای مغناطیسی و انواع خاصی از فولادها. اندازه ذرات پودر آهن، از 20-200 میکرومتر متفاوت است. انواع پودر فلزات شرکت مرک آلمان، در نرمال لابو به فروش می رسد.
ادامه مطلب
فرآیند ذوب آهن. هنگامی که کوره بلند با مواد لازم بارگیری شد، نوبت به شروع فرآیند ذوب می رسد. کوره شعله ور می شود و دمای داخل آن می تواند تا 2200 درجه سانتیگراد (4000 درجه فارنهایت) برسد. گرمای شدید و ...
ادامه مطلب
شایع ترین علت زنگ زدگی آهن، قرار گرفتن در معرض باران است. اگر ph محیط اطراف فلز پایین باشد، فرآیند زنگ زدگی سریع تر می شود. وقتی آهن در معرض باران اسیدی قرار می گیرد، سریع تر زنگ می زند.
ادامه مطلب
این فرآیند پوششی یک شار قابل ذوب ایجاد می‌کند که حاصل آن تولید یک گاز محافظ برای محافظت از سطح کار است. این پوشش حین ذوب شدن، رسانا شده و یک جریان الکتریکی میان الکترود و قطعه کار ایجاد می‌کند.
ادامه مطلب